Kan-Ban

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Kanban: el sistema de señales de Toyota

Tener una planta de producción sobre las espaldas implica la gran responsabilidad de producir lo que necesita en el tiempo requerido, sin que sobre ni que falte nada. En Toyota encontraron la fórmula para hacerlo realidad y lo bautizaron Kanban. ¿De qué se trata? ¿Cómo se aplica? 

Kanban (de ‘Kan’: visual y ‘ban’: tarjeta) es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, que son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción de piezas. Está basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planificación de la demanda.

Puede entenderse también, como un sistema de producción que determina el flujo de materiales a través de señales que indican cuándo debe producirse un producto y cuándo debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.
Toyota viene aplicando este concepto desde los años 50 y desde entonces sun implementación se ha multiplicado a lo largo y ancho del mundo industrial, permitiendo desarrollar un ambiente de producción óptimo y competitivo.

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Entre los beneficios de aplicar Kanban en la industria se encuentran:

-Reducción de inventarios y obsolescencia de productos: un material no es entregado hasta que es producido, esto provoca que se reduzcan las necesidades de espacio. Si el material sufre una actualización de diseño, el producto es entregado al siguiente proceso considerando las actualizaciones en diseño.

-Menos desperdicios y basura: Al igual que en el punto anterior, debido a que los productos se entregan solo cuando son requeridos, fomenta que no haya sobre producción, y se eliminan los costos de almacenamiento.

-Provee flexibilidad en la producción: La forma en la que están dispuestas las líneas de producción facilita la adaptación a los cambios en la demanda del producto, ya sea por cambios en el diseño o por cambios en los requerimientos del cliente.

-Reducción del costo total: no tener sobreproducción y contar con unidades de producción flexibles, minimizar stocks de seguridad y reducir tiempos de espera conlleva a una reducción del costo total.

-Cuantificación de valor: Esto se da cuando en el sistema Kanban se realiza previamente un estudio en la asignación de las cantidades requeridas para el llenado de los almacenes (no será mejor ‘para el deposito’) de productos en proceso. Si conocemos los pasos y las cantidades exactas del material requerido para las fases finales de Producción y Ensamble, los almacenes de productos en proceso pueden tener asignado un valor interno para la Empresa. Aunque su venta no sea posible en ese momento, por no estar terminado el producto, esta medición es posible cuando tenemos un control, que el propio Kanban nos proporciona.

CÓMO SE IMPLEMENTA

Kanban sólo se puede implantar en empresas que produzcan en serie. Su incorporación, como toda nueva herramienta, que implique cambios estructurales en la gestión debe contar el aval de la dirección y el compromiso y conocimiento del sistema en las áreas de producción y compras.

Kanban se implementa en cuatro fases:

Fase 1: Capacitar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3: Aplicar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban. Es importante tener en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Y mantenerlos al tanto de la instrumentación del sistema en sus áreas.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisión de Kanban, los puntos de pedido y los niveles de pedido, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto del sistema: a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente. 

Kanban from BOM Consulting Group

REGLAS DE KANBAN:

Regla 1: No se debe mandar un producto defectuoso a los procesos subsiguientes.

Regla 2: Los procesos posteriores requerirán solo lo que es necesario.(se puede aclarar?)

Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso siguiente. .

Regla 4: Balancear la producción.

Regla 5: Kanban ayuda a evitar especulaciones.

Regla 6: Y permite estabilizar y racionalizar el proceso.